用於小口徑摩托車零件的具有成本效益的功能性原型

將原材料成本降低 90% 並節省數千美元的設計費用

Ultimaker 上的 3D 打印可降低風險，並為以極低的投資創建可行的概念打開了大門。花費數千美元通過傳統 CNC 加工方法運行多個原型的日子早已一去不復返了。當我們將設計帶到機械車間時，我們在開始之前就知道它是一個符合我們標準的全功能設計。

– Greg Hatcher，MNNTHBX 的所有者

挑戰與解決方案

挑戰

MNNTHBX 之前將小口徑摩托車零件的原型生產外包給 CNC 銑床，這是滿足其產品需求的一種昂貴且耗時的解決方案。這個過程使團隊每個零件的成本從 1,500 美元到 2,500 美元不等，並且需要一周的生產時間才能看到完成的原型。MNNTHBX 需要一個更快、更具成本效益的設計流程選項——一個可以讓他們將原型直接固定到摩托車上以進行公差和裝配測試的選項。

解決方案

在 2016 年 4 月購買 Ultimaker 2+ 後，Greg 立即看到了投資回報。當他們的 3D 打印部件從鋁材轉換為 PLA 燈絲時，原材料成本節省了 90%。此外，原型生產時間從 CNC 工廠的一周減少到每個零件的平均 12 小時。Greg 估計他們現在花費大約 200 美元在他們的 Ultimaker 2+ 打印機上製作原型；每個新設計平均節省 1,800 美元。

成本比較

通過在 Ultimaker 上製作零件原型，他們立即獲得了投資回報並持續節省了成本。

正如所有者 Greg Hatcher 所說：“簡單的事實是，我們的投資回報幾乎是立竿見影的。我們的打印機基本上在我們第一次通過原型製作看到產品時就收回了成本。由於我們每年製作大約 15 種產品的原型，因此節省的成本變得顯而易見。”

結果

• 節省更多金錢和時間：他們的 Ultimaker 平均每週運行 15 小時——這取代了傳統方法的 75 小時機器時間——並且通過將鋁換成 PLA 節省了 90% 的原材料。

• 自由地快速設計和重新設計：無需依賴外包 CNC 銑床，MNNTHBX 團隊可以快速創建新原型，每個零件只需 1-5 次迭代。這通過測試階段消除了新設計的額外等待時間。

• 用於測試的功能原型：他們現在有能力將 PLA 打印件直接安裝到摩托車上，以對極其嚴格的公差和定制設計進行全面測試。這消除了製造後出現故障的風險。

• 自定義每次迭代的靈活性： MNNTHBX 團隊能夠在 Ultimaker 2+ 上測試自定義設計，否則這些設計在財務上風險太大而無法外包，並在證明它們是生產的最佳選擇後追逐獲勝的原型。